1月15月上午，随着邮轮大烟囱的吊装到位，备受关注的第二艘国产大型邮轮H1509船在中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司2号船坞内实现了全船贯通的里程碑节点，全面转入全船内装工程、设备、系统调试下半场。特别值得一提的是，从入坞总装搭载到全船贯通，仅用时不到9个月，较首制船缩短了2个多月，建造速度比肩欧洲顶尖大型邮轮建造企业，标志着中国船舶工业在初步掌握设计建造关键核心技术的同时，向着系列化、精益化和高效化建造的大型邮轮2.0目标又迈出了坚实的一步。

船型尺码更大。较首制船，H1509船总吨位增加了0.64万吨达14.19万吨，总长增加17.4米达341米，客房数量增加19间达2144间，满载游客量5232人。该船还新增2套脱硫塔和选择性催化还原系统。为了满足乘客更为丰富的生活和娱乐需求，还配置高达16层的庞大上层建筑，增加更具体验和乐趣的相关设施。

建造效率更高。外高桥造船通过对首制船设计建造经验的消化、吸收再创新，初步建立较为完备的邮轮建造工艺架构，持续构建邮轮复杂巨系统工程管理能力，关键是培育了一支技艺精湛的邮轮工程专业技术队伍。在H1509船坞内搭载过程中，外高桥造船实施包括大型总段移位、舱室材料总段封舱等新工法、建造策略、关键工艺共106项，总段及船坞建造质量和效率显著提升。如薄板线胎位周期缩短40%，设计改单下降80.15%，质量检验一次通过率达到98.86%，项目总体进度实现过半，达到54%。尤其是，基于供应链国产化、剩余物资再利用、设计工艺优化以及项目管理能力得到显著提升。

搭载精度更精。外高桥造船相继攻克大型邮轮薄板分总段在激光复合焊接、运输吊装、总组搭载等全过程质量精度的控制技术，成效显著。所有搭载节点如期落实，全船77个总段、42只分段的吊装任务，分段总段一次到位率达100%，有效支撑了船体结构的快速、精准总装搭载。

数字化管理能力更强。启用全新定制的轻量化数字模型下现场平台，结合AR技术实现现场的可视化检验；推广应用移动端全三维电缆敷设技术，构建全面的DSP设计数据服务平台，显著缩短设计与建造周期，整体效率实现了质的飞跃。同时达成生产设计建模与模型平衡的双重任务，完整性建模类目细化至210项，平衡场次累计超过千次，从移动端数据采集反馈到PC端数据整体管理，全面实现检验系统和完工管理无纸化实时在线联动，为H1509船高质高效建造保驾护航。

安全管理更严。基于首制船建造经验，H1509船开展全过程安全风险辨识、全过程安全标准体系建设，打造国产大型邮轮建造安全管理体系。特别是对工艺工法更新迭代、相关工序前移等实施严格的安全管控，有效降低了安全风险。例如实现梯道总段安装，满足船坞阶段应急和通道安全需求；阳台总段安装，降低船坞高坠和物体打击风险；各类舾装施工前移，降低船坞阶段明火作业安全风险等。截止目前，H1509船已实现超500万工时安全无事故的目标。

根据计划，H1509船将于今年4月底进行第一次坞内起浮，释放全船残余应力，首次测定重量重心等一系列关键工艺要素和技术指标；8月份主发电机动车；12月底背景舾装工程基本结束；内装工程进度达到70%。

外高桥造船表示，2025年公司将聚焦夯实大型邮轮发展根基，提升民船海工盈利能力的经营方针和固标准，强精益的管理主题，扎实推进民海邮标准融合及全流程设计、高效建造、供应链、工程试验验证等综合能力提升，继续发扬勇于创新、敢于担当、开放合作、拼搏奉献的邮轮精神，夯实邮轮产业发展根基，全力确保H1509船2026年年底之前按时、安全、优质完工交付，为构建中国邮轮生态体系，助力中国邮轮经济实现高质量发展作出应有的贡献。

1月15月上午，随着邮轮大烟囱的吊装到位，备受关注的第二艘国产大型邮轮H1509船在中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司2号船坞内实现了全船贯通的里程碑节点，全面转入全船内装工程、设备、系统调试下半场。特别值得一提的是，从入坞总装搭载到全船贯通，仅用时不到9个月，较首制船缩短了2个多月，建造速度比肩欧洲顶尖大型邮轮建造企业，标志着中国船舶工业在初步掌握设计建造关键核心技术的同时，向着系列化、精益化和高效化建造的大型邮轮2.0目标又迈出了坚实的一步。

船型尺码更大。较首制船，H1509船总吨位增加了0.64万吨达14.19万吨，总长增加17.4米达341米，客房数量增加19间达2144间，满载游客量5232人。该船还新增2套脱硫塔和选择性催化还原系统。为了满足乘客更为丰富的生活和娱乐需求，还配置高达16层的庞大上层建筑，增加更具体验和乐趣的相关设施。

建造效率更高。外高桥造船通过对首制船设计建造经验的消化、吸收再创新，初步建立较为完备的邮轮建造工艺架构，持续构建邮轮复杂巨系统工程管理能力，关键是培育了一支技艺精湛的邮轮工程专业技术队伍。在H1509船坞内搭载过程中，外高桥造船实施包括大型总段移位、舱室材料总段封舱等新工法、建造策略、关键工艺共106项，总段及船坞建造质量和效率显著提升。如薄板线胎位周期缩短40%，设计改单下降80.15%，质量检验一次通过率达到98.86%，项目总体进度实现过半，达到54%。尤其是，基于供应链国产化、剩余物资再利用、设计工艺优化以及项目管理能力得到显著提升。

搭载精度更精。外高桥造船相继攻克大型邮轮薄板分总段在激光复合焊接、运输吊装、总组搭载等全过程质量精度的控制技术，成效显著。所有搭载节点如期落实，全船77个总段、42只分段的吊装任务，分段总段一次到位率达100%，有效支撑了船体结构的快速、精准总装搭载。

数字化管理能力更强。启用全新定制的轻量化数字模型下现场平台，结合AR技术实现现场的可视化检验；推广应用移动端全三维电缆敷设技术，构建全面的DSP设计数据服务平台，显著缩短设计与建造周期，整体效率实现了质的飞跃。同时达成生产设计建模与模型平衡的双重任务，完整性建模类目细化至210项，平衡场次累计超过千次，从移动端数据采集反馈到PC端数据整体管理，全面实现检验系统和完工管理无纸化实时在线联动，为H1509船高质高效建造保驾护航。

安全管理更严。基于首制船建造经验，H1509船开展全过程安全风险辨识、全过程安全标准体系建设，打造国产大型邮轮建造安全管理体系。特别是对工艺工法更新迭代、相关工序前移等实施严格的安全管控，有效降低了安全风险。例如实现梯道总段安装，满足船坞阶段应急和通道安全需求；阳台总段安装，降低船坞高坠和物体打击风险；各类舾装施工前移，降低船坞阶段明火作业安全风险等。截止目前，H1509船已实现超500万工时安全无事故的目标。

根据计划，H1509船将于今年4月底进行第一次坞内起浮，释放全船残余应力，首次测定重量重心等一系列关键工艺要素和技术指标；8月份主发电机动车；12月底背景舾装工程基本结束；内装工程进度达到70%。

外高桥造船表示，2025年公司将聚焦夯实大型邮轮发展根基，提升民船海工盈利能力的经营方针和固标准，强精益的管理主题，扎实推进民海邮标准融合及全流程设计、高效建造、供应链、工程试验验证等综合能力提升，继续发扬勇于创新、敢于担当、开放合作、拼搏奉献的邮轮精神，夯实邮轮产业发展根基，全力确保H1509船2026年年底之前按时、安全、优质完工交付，为构建中国邮轮生态体系，助力中国邮轮经济实现高质量发展作出应有的贡献。